铸件缩孔、表面粗糙不光洁等5大常见缺陷及解决方案

一、气孔现象(包括气泡、呛孔、气窝)

形成原因：

1、模具预热温度过低，液体金属通过浇筑系统冷却过快。

2、模具排气设计不良，气体排放不畅。

3、涂料不好，排气性差，甚至挥发或分解气体。

4、模具腔表面有孔洞和凹坑。液体金属注入后，气体迅速膨胀压缩液体金属，形成窒息孔。

5、模腔表面锈蚀，未清理干净。

6、原料(砂芯)储存不当，使用前未预热。

7、脱氧剂不良，或剂量不足或操作不当。

以下是防止气孔(气泡、呛孔、气窝)产生的简短方法:

1、在适当范围内控制浇注温度，避免气体膨胀过高。

2、模具预热充分，采用透气性好、粒度适宜的涂料(如石墨)，促进气体排出。

3、采用倾斜浇注法，减少气体滞留的机会。

4、原料应妥善存放在通风干燥处，使用前应进行预热处理。

5、选用高效脱氧剂(如镁)，有效去除熔体中的气体。

二、缩孔和缩松

形成原因：
1、模具的工作温度达不到定向凝固所需的条件，导致气体排出不良。

2、涂层选择不当，不同部位涂层厚度控制不准确，影响气体逃逸路径。

3、模具中铸件的布局设计不合理，可能会阻碍气体的自然流动和排出。

4、浇风口的设计未能充分发挥其补缩作用，使部分区域在凝固过程中形成空洞。

5、浇注温度控制不当，过低会导致气体溶解度增加，过高会加剧气体的膨胀和滞留。

防止方法：

1、提高磨具温度；

2、调整涂层厚度，均匀喷涂，涂层脱落，不形成局部涂层积累现象；

3、局部加热模具或使用保温材料进行局部保温；

4、热节镶嵌铜块，局部冷却；

5、在模具上设计散热器，或通过水等加速局部地区的冷却速度，或在模具外喷水，喷水；

6、可拆卸激冷块，轮流放置在型腔内，避免激冷块本身在连续生产过程中冷却不足；

7、加压装置设计在模具冒口上；

8、浇筑系统设计要准确，选择合适的浇筑温度。

三、渣眼问题，涉及熔剂夹渣或金属氧化物夹渣，是铸造过程中常见的缺陷

原因：渣眼主要由合金熔化工艺和浇筑工艺（包括浇筑系统设计不正确）引起，模具本身不会引起渣孔，金属模具是避免渣孔的有效方法之一。
防治方法：

1、浇注系统设置正确或使用铸造纤维滤网。

2、倾斜浇注。

3、严格控制质量，选择熔剂。

四、裂纹(热裂纹、冷裂纹)

形成原因：
金属模具铸造容易产生裂纹缺陷，因为金属模具本身没有退让性，冷却速度快，容易导致铸件内应力增加，开口过早或过晚，浇筑角度过小或过大，涂层过薄，容易导致铸件开裂，模具腔本身也容易导致裂纹。
防治方法：1、应注意铸件结构的工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，并采用合适的圆角尺寸。2、调整涂层厚度，使铸件各部分尽可能达到所需的冷却速度，避免过大的内应力。3、注意金属模具的工作温度，调整模具的斜度，及时抽芯开裂，取出铸件缓冷。
五、冷隔(融合不良)

形成原因：
1、金属模具排气设计不合理；2、工作温度过低；3.、涂料质量差(人为、材料)；4、浇道开启位置不当；5.、浇注速度太慢等。
防治方法：1、浇筑和排气系统的正确设计；2、大面积薄壁铸件，涂层不宜过薄，适当加厚涂层有利于成型；3、适当提高模具工作温度；4、采用倾斜浇注法；5、采用机械振动金属模浇注。
六、砂眼(砂孔)

形成原因：由于砂芯表面的砂粒被铜液包裹，与铸件表面形成孔。1、砂芯表面强度差，烧焦或未完全固化。2、砂芯尺寸与外模不一致，合模时压碎砂芯。3、模具蘸有砂污染的石墨水。4、浇筑包与浇筑道处砂芯摩擦掉的砂随铜水冲入型腔。
防治方法：1、砂芯生产严格按工艺生产，检查质量；2、砂芯与外模尺寸一致；3、及时清理墨水；4.、五、避免浇包与砂芯摩擦；、下砂芯的时候要把模具型腔里的砂吹干净。