Équipement de coulée à basse pression

La coulée à basse pression (abrégée LPDC) est une méthode de coulée dans laquelle le métal en fusion est injecté dans une cavité de moule au moyen d'une faible pression. Par rapport à la coulée à haute pression, la coulée à basse pression nécessite une pression plus faible, généralement comprise entre 0,1 et 0,6 MPa. Cette méthode est généralement utilisée pour couler des pièces de grande taille ou de forme complexe.aluminiumLe moulage d'alliages de magnésium, d'alliages de magnésium et d'autres alliages de métaux légers se caractérise par une qualité de moulage élevée et une grande efficacité de production. La clé de ce processus est l'installation de coulée à basse pression, qui se compose de plusieurs systèmes et composants garantissant une production efficace et précise des pièces coulées.coulée à basse pression(L'équipement de moulage à basse pression est la production de produits de moulage à basse pression en alliage d'aluminium, généralement utilisés dans la production de produits par lots et dans l'industrie manufacturière : comme le moulage à basse pression en alliage d'aluminium pour la production de roues d'automobiles, la production de rotules de direction, la production de boîtes de vitesses d'automobiles, la production de coques antidéflagrantes de sécurité, la production de boîtes de vitesses d'automobiles. Aujourd'hui, Ningbo Hexin explique la composition de l'équipement de coulée à basse pression :

Principaux composants de l'équipement de coulée à basse pression

1. four de chauffage
   • Les fours de chauffage sont utilisés pour faire fondre les alliages métalliques et maintenir la température du métal en fusion dans la plage appropriée pour assurer un bon écoulement. Les fours de chauffage les plus courants sont les fours à résistance, les fours à induction, etc. Le système de contrôle de la température dans le four de fusion est très important, car une température trop élevée ou trop basse affectera la qualité et la précision des pièces moulées.
2. Systèmes d'injection à basse pression
   • Le système d'injection à basse pression est le composant principal de l'équipement de coulée à basse pression, et sa fonction principale est d'injecter le métal en fusion dans le moule à basse pression. Le système se compose généralement d'un compresseur de gaz, d'un cylindre, d'une soupape de régulation de la pression, etc. La basse pression générée par le compresseur de gaz presse le métal dans le moule à travers le tuyau d'injection. Le processus d'injection doit contrôler la pression avec précision pour que le métal s'écoule uniformément dans la cavité du moule et pour éviter les porosités et les défauts de moulage.
3. moule
   • Les moules de coulée à basse pression sont généralement fabriqués en acier ou dans d'autres matériaux très résistants à l'usure, et leur forme et leur conception déterminent l'apparence de la coulée finale. La cavité intérieure du moule comprend généralement des pièces telles que le système de refroidissement, le système d'échappement, l'entrée et la porte. La qualité et la précision du moule et la conception du système de refroidissement ont une incidence directe sur la qualité et la productivité des pièces coulées.
4. système de refroidissement
   • Lors de la coulée à basse pression, le métal à l'intérieur du moule doit être refroidi rapidement pour solidifier la forme. Le système de refroidissement se compose de tuyaux d'eau de refroidissement encastrés ou d'autres canaux pour le fluide de refroidissement. Le système de refroidissement doit être bien conçu pour assurer un refroidissement uniforme du moule afin d'éviter les problèmes de déformation et de contrainte thermique dans la coulée.
5. système d'échappement
   • Lors de la coulée à basse pression, l'air ou le gaz présent dans la cavité du moule doit être évacué pour éviter les porosités ou les défauts de coulée. Le système d'évacuation garantit que le gaz peut s'échapper en douceur en concevant un canal d'évacuation dans le moule. Le système d'évacuation est essentiel pour garantir la compacité et la qualité de la surface de la pièce moulée.
6. Système d'éjection
   • Les systèmes d'éjection sont utilisés pour éjecter la pièce coulée du moule après qu'elle a été refroidie et durcie. Les systèmes d'éjection comprennent généralement des broches d'éjection et des actionneurs pneumatiques ou hydrauliques. Le système doit fonctionner en douceur et de manière fiable afin d'éviter d'endommager le moulage et de garantir que le moulage est éjecté du moule en douceur.
7. système de contrôle
   • Le système de contrôle de l'équipement de coulée à basse pression est utilisé pour surveiller en temps réel les paramètres critiques tels que la température, la pression, le temps et d'autres paramètres pendant le processus de coulée et pour procéder à des ajustements automatiques. Les équipements modernes de coulée à basse pression sont généralement équipés d'un système de commande numérique par ordinateur (CNC) ou d'un système de commande PLC, qui peut améliorer l'efficacité de la production et garantir la stabilité des paramètres du processus dans chaque cycle de production.

Principe de fonctionnement de l'équipement de coulée à basse pression

Le principe de fonctionnement de l'équipement de coulée à basse pression comprend principalement les étapes suivantes :

1. Métal en fusion
   • L'alliage métallique est fondu à l'aide d'un four de chauffage et le métal fondu est maintenu à une température appropriée pour l'injection à basse pression. Le four de chauffage achemine le métal fondu vers le système d'injection, prêt à entrer dans le moule.
2. processus d'injection
   • Au cours du processus d'injection, le métal en fusion est pressé dans le moule au moyen d'un gaz à basse pression, généralement de l'air ou de l'azote, dont la pression est comprise entre 0,1 et 0,6 MPa. La pression est comprise entre 0,1 et 0,6 MPa. En ajustant le niveau de pression, la vitesse et le schéma d'écoulement du métal dans le moule sont contrôlés pour s'assurer que le métal en fusion remplit uniformément la cavité du moule.
3. Durcissement et refroidissement
   • Une fois que le métal en fusion entre dans le moule, il se refroidit et se solidifie rapidement. Le système de refroidissement à l'intérieur du moule contrôle la vitesse de refroidissement au moyen de tuyaux d'eau de refroidissement ou d'autres moyens de refroidissement, garantissant ainsi que le moulage présente la précision dimensionnelle et la qualité de surface requises.
4. Moulages d'éjecteurs
   • Une fois la pièce moulée refroidie et solidifiée, le système d'éjection l'éjecte du moule. À ce stade, la pièce a été moulée et est prête pour l'étape de post-traitement, comme l'ébavurage et le nettoyage.
5. Nettoyage et retraitement
   • Les pièces moulées à basse pression nécessitent généralement des étapes de post-traitement telles que l'ébavurage, le polissage et le nettoyage afin d'améliorer l'aspect et la qualité de la surface des pièces moulées. Certaines pièces peuvent également nécessiter un traitement thermique pour améliorer leurs propriétés mécaniques.

Avantages et inconvénients de l'équipement de coulée à basse pression

avantage

1. Pièces moulées de haute qualité
   • La coulée à basse pression permet d'obtenir une bonne qualité de surface de coulée et une grande précision dimensionnelle. Grâce à l'injection à basse pression, le flux de métal est plus régulier, ce qui réduit l'apparition de défauts tels que la porosité et le piégeage du laitier, et la surface de coulée est lisse et précise.
2. Convient à la production de pièces coulées de grande taille
   • Le moulage à basse pression convient à la production de pièces moulées de grande taille et de forme complexe en alliages d'aluminium ou d'autres alliages de métaux légers, et est particulièrement utilisé pour les pièces nécessitant une plus grande résistance et un poids plus faible.
3. Réduction des coûts de production
   • Par rapport à la coulée à haute pression, la coulée à basse pression a des coûts d'équipement et de fabrication de moules relativement faibles et, grâce à des cycles de production plus courts, les coûts unitaires peuvent être réduits dans la production de masse.
4. Un meilleur recyclage des métaux
   • Lors de la coulée à basse pression, le flux de métal est relativement stable et le taux de recyclage des déchets est élevé, ce qui permet d'économiser les matières premières.

inconvénients

Le moulage à basse pression s'applique principalement aux alliages de métaux légers tels que les alliages d'aluminium et de magnésium, et est moins efficace pour les métaux à point de fusion élevé, tels que le fer et le cuivre, de sorte que le choix des matériaux est quelque peu limité.1 Machine :

Vitesse de production relativement lente

Par rapport à la coulée à haute pression, la coulée à basse pression a un taux de production plus lent et peut ne pas être en mesure de répondre aux exigences de productivité extrêmement élevées, en particulier lors de la production de pièces moulées de grande taille avec de longs délais de mise en œuvre.

Exigences plus élevées en matière d'équipement

Bien que l'équipement pour le moulage à basse pression soit relativement simple, la précision de l'équipement doit être élevée, en particulier en ce qui concerne la pression d'injection et le contrôle de la température, ce qui nécessite un système de contrôle de haute précision pour garantir la qualité des pièces moulées.

Matériaux applicables limités

La machine est l'un des composants d'une machine de coulée à basse pression. La machine est la plate-forme qui empêche le moule de se former. Comme la machine doit placer les moules, le matériau de la machine doit généralement être choisi pour être solide et légèrement plus épais que l'acier afin de garantir un fonctionnement stable, sûr et fiable de l'équipement après la mise en place des moules.