problèmes courants

Le processus de moulage sous pression est très productif et convient à la production de masse. Une fois le moule fabriqué, il est possible de produire efficacement un grand nombre de pièces. Grâce à l'injection à haute pression de métal en fusion pour remplir le moule, les pièces peuvent être façonnées en peu de temps, ce qui raccourcit le cycle de production. Ce procédé est particulièrement adapté aux industries à forte demande, telles que l'automobile et l'électronique.

Les défauts suivants peuvent survenir au cours du processus de moulage sous pression :

• bulle d'aircavité formée par l'incapacité d'un gaz à s'échapper ou par un refroidissement inégal.
• barrière froideLa fissure est une zone de faiblesse formée par l'incapacité du métal à s'écouler et à s'assembler complètement.
• crépitementsLes fissures sont dues à une mauvaise conception du moule, à un refroidissement inégal ou à une contrainte excessive sur le métal.
• défaut de surfaceLes pièces peuvent présenter des défauts de fabrication : par exemple, des rayures, des bulles, etc. qui peuvent affecter la qualité cosmétique de la pièce.

Oui, les pièces moulées sous pression nécessitent généralement un post-traitement pour améliorer la précision dimensionnelle et la qualité de la surface. Les techniques de post-traitement les plus courantes sont les suivantes

• usinageLes travaux d'usinage : tels que le fraisage, le tournage, etc., pour redimensionner les pièces et éliminer les bavures ou les surfaces irrégulières.
• traitement de surfaceLes activités d'inspection : telles que le sablage, le polissage, l'anodisation, etc., pour améliorer la qualité de l'aspect et la résistance à la corrosion des pièces.
• traitement à chaud (par exemple du métal)La production d'une pièce est une opération qui consiste à augmenter la dureté et la résistance d'une pièce par recuit, trempe, etc. afin de répondre à des exigences de travail spécifiques.

Les tolérances pour les processus de moulage sous pression sont généralement comprises entre ±0,1 mm et ±0,5 mm, en fonction de la taille et de la forme de la pièce. Grâce à une conception précise du moule et à un contrôle strict du processus, les pièces moulées sous pression peuvent atteindre une grande précision dimensionnelle et conviennent aux applications industrielles exigeant des tolérances élevées.

Le délai de fabrication des moules de coulée sous pression est généralement de 4 à 8 semaines, en fonction de la complexité du moule, du choix du matériau et de la capacité de production de l'usine de fabrication. Si la conception du moule est complexe ou nécessite de multiples ajustements, le délai peut être allongé.

La porosité se forme lorsque le gaz ou l'air n'est pas complètement expulsé du métal en fusion. Les causes les plus courantes sont une mauvaise conception de l'échappement, un taux d'injection de métal excessif et un refroidissement inégal. Les mesures à prendre pour éviter la porosité sont les suivantes :

• Conception améliorée de l'échappementLes moules doivent être conçus de manière à disposer d'orifices d'aération adéquats.
• Contrôle du taux d'injectionÉviter les pressions et les vitesses d'injection excessives qui entraînent l'emprisonnement de gaz.
• Optimisation de la température de couléeLes opérations de refroidissement et de surchauffe : Veiller à ce que le métal en fusion soit à la bonne température et éviter tout refroidissement excessif ou toute surchauffe.

Les points suivants doivent être pris en compte pour la conception du moulage sous pression :

• Uniformité de l'épaisseur de la paroiL'épaisseur de la paroi de la pièce doit être uniforme afin d'éviter la ségrégation à froid ou la distorsion.
• Conception rationnelle de l'échappementLes trous d'aération sont conçus pour évacuer l'air et le gaz afin d'éviter les défauts de porosité.
• Conception du système de refroidissementIl doit y avoir des canaux de refroidissement appropriés à l'intérieur du moule pour assurer un refroidissement uniforme du métal en fusion et pour réduire les contraintes et les déformations internes.
• Conception de la glissière et de la porteConception raisonnable du système de glissières et de portes pour assurer un flux régulier de métal dans le moule afin d'éviter les défauts.

Le moulage sous pression est un procédé de moulage dans lequel du métal en fusion (par exemple, des alliages d'aluminium, de zinc ou de magnésium) est injecté sous haute pression dans un moule de précision. Ce procédé permet de produire des pièces aux formes complexes et aux dimensions précises. Il est largement utilisé dans les secteurs de l'automobile, de l'électronique et de l'électroménager. Grâce à l'injection à haute pression, le métal en fusion remplit le moule et, après refroidissement, la pièce est formée avec une bonne qualité de surface et une grande résistance.

Oui, Ningbo Hexin est un fabricant professionnel établi en 2010, spécialisé dans la conception de produits de moulage en alliage d'aluminium, son processus : processus de moulage à basse pression, processus de moulage à haute pression, processus de moulage par gravité. Les produits couvrent les pièces automobiles, les pièces de moteur automobile, l'équipement médical haut de gamme, les pièces de robot, les pièces de train à grande vitesse et d'autres pièces de moulage en alliage d'aluminium.

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Oui, Hersin propose des services OEM et ODM. Nous avons une bonne expérience et nous pouvons être plus personnalisés si les acheteurs le souhaitent.

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