铝材表面处理工艺

铝材表面处理工艺可以分为:

• 机械表面处理工艺： 通过机械手段对铝材表面进行加工处理，以改善其外观、提高耐磨性、增加附着力等
• 化学表面处理工艺： 主要是通过化学反应来改变铝材表面的组成、结构和性质，以提高其耐腐蚀性、耐磨性、装饰性和功能性。

铝材表面处理工艺有那些?

一．抛光
抛光是一种常见的铝材加工方法，旨在通过机械、化学或电化学作用来降低工件表面的粗糙度，从而获得光亮且平整的表面。这种加工方法主要利用抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行修饰。抛光的主要目的并非提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是专注于获得光滑的表面或镜面光泽。在某些情况下，抛光也被用于消除光泽，即消光处理。抛光过程中，常用的工具是抛光轮，它通常由多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧被金属圆板夹紧。抛光轮的轮缘涂有抛光剂，抛光剂由微粉磨料和油脂等均匀混合而成。在进行抛光时，抛光轮以高速旋转（圆周速度通常超过20米/秒）的方式压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削作用，从而达到光亮的加工效果。经过抛光处理后，工件表面的粗糙度一般可以达到Ra0.63～0.01微米。根据不同的抛光阶段，如粗抛（基础抛光过程）、中抛（精加工过程）和精抛（上光过程），选择合适的抛光轮和抛光剂至关重要。这不仅可以达到最佳的抛光效果，还能显著提高抛光效率。由于表面比较光亮美观，在中国高压压铸公司常将其应用在汽车装饰件，铝制改装车配件等。

二．喷砂

喷砂过程的基本原理是利用压缩空气作为动力源，驱动喷料（包括铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂等）形成高速喷射束，向待清理表面喷射高浓度的小磨料粒子，除去锈，氧化皮，或其他表面污物(并获得合适粗糙的表面)。表面受到以高速度冲击的磨料粒子的摩擦作用。通过高速砂流的冲击与切削作用，清理并粗化基体表面。该工艺不仅改变工件外表面的形态，还通过磨料对表面的作用，赋予工件一定的清洁度及不同粗糙度（通过改变冲击材料的大小控制铝材表面粗糙度），经常被中国高压压铸件供应商作为铝压铸产品的便面处理工艺，或者其他表面处理的前处理过工艺。

三. 拉丝

铝型材拉丝工艺是一种独特的表面处理手段，能够体香体现金属材料的质感，它通过在工件表面进行研磨，精心打造出细腻均匀的线纹，从而赋予铝型材以装饰性的美感。根据拉丝后纹路的不同，铝型材拉丝工艺可分为多种类型，包括直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹以及旋纹，每一种都展现出独特的视觉效果。这种表面拉丝处理不仅能够彰显金属材料独特的质感，还增强了产品的耐磨性和抗腐蚀性，由于拉丝效果会有极细微的凸凹效果。故而拉丝又被当成一种修复工艺，因为金属表面局部有划痕，就整面用拉丝机作出一致的划痕(减小壁厚)-------掩盖划痕.

四．阳极氧化

一种电解氧化过程，在该过程中，铝和铝合金的表面通常转化为一层氧化膜，这层氧化膜具有保护性、装饰性以及一些其他的功能特性。从这个定义出发的铝的阳极氧化，只包括生成阳极氧化膜这一部分工艺过程。将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。例如铝阳极氧化，将铝及其合金置于相应电解液(如硫酸、铬酸、草酸等)中作为阳极，在特定条件和外加电流作用下，进行电解。阳极的铝或其合金氧化 ，表面上形成氧化铝薄层 ，其厚度为5～30微米 ，硬质阳极氧化膜可达25～150微米 。阳极氧化后的铝或其合金，提高了其硬度和耐磨性，可达250～500千克/平方毫米，良好的耐热性 ，硬质阳极氧化膜熔点高达2320K ，优良的绝缘性 ，耐击穿电压高达2000V ，增强了抗腐蚀性能 ，在ω=0.03NaCl盐雾中经几千小时不腐蚀。氧化膜薄层中具有大量的微孔，可吸附各种润滑剂，适合制造发动机气缸或其他耐磨零件；膜微孔吸附能力强可着色成各种美观艳丽的色彩。有色金属或其合金（如铝、镁及其合金等）都可进行阳极氧化处理，这种方法广泛用于机械零件，飞机汽车部件，精密仪器及无线电器材，日用品和建筑装饰等方面。一般来讲阳极都是用铝或者铝合金当作阳极，阴极则选取铅板，把铝和铅板一起放在水溶液，这里面有硫酸、草酸、铬酸等，进行电解，让铝和铅板的表面形成一种氧化膜。在这些酸中，最为广泛的是用硫酸进行的阳极氧化。

工艺流程
单色、渐变色：抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化→中和→染色→封孔→烘干双色：①抛光/喷砂/拉丝→除油→遮蔽→阳极氧化1→阳极氧化2 →封孔→烘干②抛光/喷砂/拉丝→除油→阳极氧化1 →镭雕→阳极氧化2 →封孔→烘干

技术特点
1、提升强度,2、实现除白色外任何颜色。3、实现无镍封孔，满足欧、美等国家对无镍的要求。 

五.电泳工艺分为阳极电泳和阴极电泳。若涂料粒子带负电，工件为阳极，涂料粒子在电场力作用下在工件沉积成膜称为阳极电泳；反之，若涂料粒子带正电，工件为阴极，涂料粒子在工件上沉积成膜称为阴极电泳。阳极电泳一般工艺流程为：工件前处理（除油→热水洗→除锈→冷水洗→磷化→热水洗→钝化）→阳极电泳→工件后处理（清水洗→烘干）。

• 1、除油。溶液一般为热碱性化学除油液，温度为60℃（蒸汽加热），时间为20min左右。
• 2、热水洗。温度60℃（蒸汽加热），时间2min。
• 3、除锈。用H2SO4或HCl ，例如用盐酸除锈液，HCl总酸度≥43点；游离酸度>41点；加清洗剂1.5%；室温下洗10～20min。
• 4、冷水洗。流动中冷水洗1min。
• 5、磷化。用中温磷化（60℃时磷化10min），磷化液可用市售成品。上述工序亦可用喷砂→水洗代替。
• 6、钝化。用与磷化液配套的药品（由出售磷化液厂家提供），室温下1～2min即可。
• 7、阳极电泳。电解液成分：H08-1黑色电泳漆，固体分质量分数9%～12%，蒸馏水质量分数88%～91%。电压：（70±10）V；时间：2～2.5min；漆液温度：15～35℃；漆液PH 值：8～8.5。注意工件出入槽要断电。电泳过程中电流随漆膜增厚会逐步下降。
• 8、清水洗。流动冷水中洗。
• 9、烘干。在烘箱中于（165±5）℃温度下烘40～60min即可。 
  

六.PVD

PVD是英文Physical Vapor Deposition（物理气相沉积）的缩写，是指在真空条件下，采用低电压、大电流的电弧放电技术，利用气体放电使靶材蒸发并使被蒸发物质与气体都发生电离，利用电场的加速作用，使被蒸发物质及其反应产物沉积在工件上。物理气相沉积技术工艺过程简单，对环境改善，无污染，耗材少，成膜均匀致密，与基体的结合力强。该技术广泛应用于航空航天、电子、光学、机械、建筑、轻工、冶金、材料等领域，可制备具有耐磨、耐腐饰、装饰、导电、绝缘、光导、压电、磁性、润滑、超导等特性的膜层。 

七.电镀

(Electroplating)就是利用电解原理在某些金属表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化（如锈蚀），提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(硫酸铜等）及增进美观等作用。不少硬币的外层亦为电镀。

八．蚀刻

通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。工艺流程：曝光法：工程根据图形开出备料尺寸-材料准备-材料清洗-烘干→贴膜或涂布→烘干→曝光→显影→烘干-蚀刻→脱膜→OK网印法：开料→清洗板材(不锈钢其它金属材料)→丝网印→蚀刻→脱膜→OK

九.喷涂

喷涂通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面的涂装方法。可分为空气喷涂、无空气喷涂、静电喷涂以及上述基本喷涂形式的各种派生的方式，如大流量低压力雾化喷涂、热喷涂、自动喷涂、多组喷涂等。喷涂作业生产效率高，适用于手工作业及工业自动化生产，应用范围广主要有五金、塑胶、家私、军工、船舶等领域，是现今应用最普遍的一种涂装方式；喷涂作业需要环境要求有百万级到百级的无尘车间，喷涂设备有喷枪，喷漆室，供漆室，固化炉/烘干炉，喷涂工件输送作业设备，消雾及废水，废气处理设备等。大流量低压力雾化喷涂是低的雾化气压和低空气射流速度，低的雾化涂料运行速度改善了涂料从被涂物表面反弹出来的情况。使上漆率从普通空气喷涂的30%～40%，提高到了65%～85%。在轻革涂饰中用喷枪或喷浆机将涂饰喷于革面上。

十.镭雕

也叫激光雕刻或者激光打标，是一种用光学原理进行表面处理的工艺。利用激光器发射的高强度聚焦激光束在焦点处 . 使材料氧化因而对其进行加工.打标的效应是通过表层物质的蒸发露出深层物质,或者是通过光能导致表层物质的化学物理变化出痕迹,或者是通过光能烧掉部分物质,而“刻”出痕迹,或者是通过光能烧掉部分物质, 显出所需刻蚀的图形,文字。