铝压铸件缺陷及其原因
发布时间：2024-12-10 分类：新闻 浏览量：261
压铸的三个要素
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使其能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的铸件 。
公司检验的标准
1、受控资料：图纸、质量控制表；
2、国标、行标（JIS压铸标准）；
3、客户限度样本
压铸件尺寸容易出现变化的部位：
1、滑块
2、型芯
3、分型面尺寸
4、顶杆 （公司内部最经济的准则，特殊要求例外）
内表面顶杆相对于铸件本体可凸起或凹进0.30MM内
外表面顶杆（可打磨部位）相对于铸件本体可凸起0.30MM内（不可打磨处则凹陷0.30MM内）
密封槽边及零件边缘顶杆相对于铸件本体可凸起0.30MM内
压铸主要缺陷
1、表面缺陷：浇注系统处气孔、渣孔，裂痕、疏松、冷隔、错型、夹层、坯锋过大（涨型）、气泡、缩水、欠铸、积炭、粘模、拉伤、塌边、流痕、麻面、冲刷、龟裂
2、内部缺陷 ：气孔、缩孔、砂眼，充填不足、渗漏、机械性能不达标
3、尺寸缺陷: 变形、收缩量过大
4、材质缺陷: 硬质点、环保要求、化学成分不合格
压铸表面缺陷的分类
1、内部缺陷：包括气孔、缩孔、砂眼、疏松
2、外部缺陷：裂痕、冷隔、错型、夹层、坯锋过大（涨型）、气泡、缩水、欠铸、积碳、粘模、拉伤、塌边、流痕、麻面、冲刷、龟裂、顶鼓、敲伤
气孔：
特征：所成形状较为规则，表面较为光滑的孔洞
分类：针孔、皮下气孔、集中大气孔
原因：
1.精炼不良、除气不佳
2.排气不畅、模具设计不合理
3.内浇道射速太高，二次射速位置不正确，模具内气体不能及时排出
4.模具型腔过深
5.加工余量过大
检验手段：机加、抛光
缩孔：
特征：铸件在固化过程中由于补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。
原因：
1.料温过高
2.比压太低
3.壁厚不均产生热节
4.溢流槽太薄
5.压室充满度不够、料饼太薄，补偿受限。
6.内浇口较小
7.模具局部温度偏高
检验手段：机加
砂眼：
特征：粗糙、无规则、比较密集的渣孔
原因：
砂型铸造的常见缺陷、压铸比较罕见。一般出现在中小型铝压铸件的冒口根部和加工端面。使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化合物及被严重氧化腐蚀的材料会产生压铸件上出现砂眼。
检验手段：机加、抛光、擦砂
疏松：
特征:表层不紧实的宏观组织
原因：
1.模具温度较低
2.料温过低
3.比压小
4.涂料过多
检验手段：打砂、吹砂
裂纹：
特征：合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙，分穿透、不穿透两种。可后期发展。
原因：
1.铸件结构不合理，收缩应力，圆角太小。
2.模温过低
3.开模太迟或太早
4.合金里面杂质过多：铝合金含锌、铜、硅偏高
5.顶出装置发生偏斜
检验手段：目测
冷隔：
特征：温度较低的金属相互对接但未完全融合的缝隙，呈不规则线形。分穿透、不穿透两种，外力作用下可能发展。
原因：
1.料温过低、模温过低
2.合金流动性差
3.浇口不合理，流程太长
4.压射速度过低
5.比压偏低
6.金属液分股填充
检验手段：目测
错型：
特征：铸件的一部分与另一部分发生错开，发生位移。这里我扩展至部分滑块不到位现象。
原因：
1.两半边的镶块制造误差
2.模具镶件位移
3.模具导向件磨损
检验手段：去毛刺后目测、卡尺测量
夹层：
特征：有着双眼皮状、零件局部不完整，出现于滑块和分型面边缘部位。
原因:
滑块、镶件或者分型面边缘粘料，未能被溶解。滑道与滑块部分出现间隙，合金进入凝固，甚至出现滑块不到位或者卡死现象。
检验手段：去毛刺后目测
坯锋过大（涨型）
特征：铸件边缘出现多余的飞边
原因：
1.压铸机锁模力不够
2.模具合模不严，模具受损
3.分型面残渣未清理干净
4.压射速度过高
5.模具设计吨位不正确
检验手段：卡尺检测
气泡：
特征：铸件平滑的表面出现凹陷
原因：
1.铸件厚薄偏差较大
2.料温过高，合金收缩率大
3.增压较低
4.内浇口截面较小，补偿少
5.模温较高
检验手段：喷漆
缩水：
特征：铸件平滑的表面出现凹陷
原因：
1.铸件厚薄偏差较大
2.料温过高，合金收缩率大
3.增压较低
4.内浇口截面较小，补偿少
5.模温较高
检验手段：喷漆
欠铸：
特征：铸件出现填充不完整
原因：
1.料温、模温偏低
2.压射速度偏低
3.合金流动性差
4.浇注系统不合理
5.涂料喷涂过多
6.模具型腔过深、模具过于复杂
检验手段：目测
积碳：
特征：涂料经过高温形成的氧化物粘附在模具上，铸件表面发白且粗糙的表面。
原因：
1.涂料喷涂过多
2.涂料过浓
3.模温偏低
4.未及时抛光去除
检验手段：喷漆、目测
粘模：
特征：铸件出现因模具上粘附多余材料而形成的合金未能填充现象
原因：
1.多余材料粘附在模具上
2.模具表面粗糙
3.模温太高
4.拔模斜度小
5.浇注速度快、填充模式不正确
检验手段：目测、去毛刺观察
拉伤：
特征：铸件出现因模具上粘附多余材料而形成的合金未能填充现象
原因：
1.多余材料粘附在模具上
2.模具表面粗糙
3.模温太高
4.拔模斜度小
5.浇注速度快、填充模式不正确
检验手段：目测、去毛刺观察
塌边：
特征：铸件表面出现凹陷的光亮面
原因:
1.模具刚性不够
2.模具边缘受长时间高温挤压
3.未能及时去除模具边缘突出部分
检验手段：打磨后观察、目测
流痕：
特征：与金属流动方向一致、局部下陷光滑纹路
原因：
1.涂料过多
2.填充速度过快
3.两股金属流不同步填充型腔留下的产物
4.模具温度较低
检验手段：抛光
麻面：
特征:表面细小麻点分布区域
原因：
1.模温太低、料温太低
2.填充金属分散成密集滴液，高速撞击型壁
3.内浇口厚度偏小
检验手段：目测、喷漆
冲刷：
特征：浇口附近出现的较大面积凸起物
原因：
1.模具刚性不够
2.模具老化
3.浇注速度过高
4.料温过高、预热不够
5.未定期热处理
检验手段：目测、打磨后观察
龟裂：
特征：铸件表面的网状凸起痕迹和金属刺
原因：
1.冷热交变剧烈
2.模具材料不当
3.料温过高、预热不够
4.未定期热处理
5.模具表面粗糙
6.压射速度过快，正面冲击型腔
检验手段：目测、打磨后观察
顶鼓：
特征：顶杆背面出现表面鼓包
原因：
1.开模时间不够
2.比压较大
3.涂料喷涂不到位
4.壁厚较薄
5.顶杆受力不均
检验手段：喷漆、目测
模具敲伤：
特征：模具粘附材料去除时留下的敲打痕迹
原因：
1.模具刚性较差
2.清理多余材料时操作不当
3.未能及时修复敲打痕迹
检验手段：目测、喷漆
模具腐蚀：
特征：零件表面出现因模具腐蚀而特有的区域内凸起点状物
原因：
1.生产后未及时清理模具
2.未给模具表面及时保养
检验手段：目测、喷漆
内部缺陷
充填不足、渗漏、机械性能不达标
表现为：气孔、缩孔、砂眼、疏松、机械测试不合格、抗拉强度不够等等
检验手段：
试加工（车、铣、钻、打砂、吹砂、抛光、擦砂等）
渗漏测试
拉力测试
尺寸缺陷
变形、收缩量过大
图纸未标注平面度的适用JIS标准：
铸件最大尺寸 公差in（mm)
2.铝合金压铸件正常收缩量：0.3%-0.5%
材质缺陷
1.硬质点：机加时断刀
2.环保要求：譬如ROHS
3.化学成分不合格:机械性能
4.耐蚀性能等
